На главную Обратная связь Обмен ссылками Карта сайта зарегистрироваться
МЕТАЛЛЮКС - Серийное производтсво изделий из металла на контрактной основе  



ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ

ПЕРЕЙТИ К   

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ

  1. Раскрой, заготовка
  2. Гибка
  3. Штамповка
  4. Механическая обработка металлов
    • точение
    • сверление
    • фрезерование
    • шлифование
    • отделочная обработка
  5. Сварка
    • дуговая сварка
    • сварка в защитном газе
    • контактная сварка
    • газовая сварка
  6. Покраска
  7. Установка резьбовых элементов
  8. Гальвонические покрытия
  9. Лазерная обработка
  10. Плазменная резка

Подготовка производства

Подготовка деталей для запуска в производство (разработка конструкторской и технологической документации, написание управляющих программ ЧПУ) производится с использованием самых современных САПР, причем при проектировании сначала строится трехмерная твердотельная модель детали и по ней уже формируется рабочий чертеж и генерируются управляющие программы ЧПУ.

Раскрой, заготовка

Изготовление разверток деталей из листа производится на современных высокопроизводительных координатно-пробивных комплексах Finn-Power, обеспечивающих высокую точность изготовления. Работа инструмента основана на классическом принципе пуансон-матрица.

 

Гибка

Технологический процесс превращения развернутой заготовки в деталь. Выполняется на станках-листогибах Как правило, радиус сгиба получается большим или равным толщине материала (зависит от инструмента). Инструмент накладывает также ограничение на минимальную высоту сгиба, как правило 6,5 мм. Изделия с радиусом сгибов, меньшим толщины металла или меньшей высотой полки изготавливаются штамповкой.

                     

Штамповка

Штамповка – изготовление деталей сложной формы из листа с помощью специальной технологической оснастки – штампа. Принцип операции аналогичен двум предыдущим, только штамповка позволяет получать деталь из заготовки за один рабочий ход станка (кривошипного или гидравлического пресса). Для изготовления детали штамповкой необходимо изготовление специальной технологической оснастки – штампа. Изготовление оснасти – довольно дорогостоящий и трудоемкий процесс, так как точность ее изготовления должна быть в три раза жестче, чем точность получаемой детали, поэтому применение данной технологической операции оправдано исключительно при больших объемах производства деталей.

Механическая обработка металлов

Применяются следующие основные виды механической обработки деталей: точение, сверление, фрезерование и шлифование.

При точении главное движение вращательное - совершает заготовка, а движение подачи - поступательное совершает резец вдоль оси заготовки или перпендикулярно оси заготовки. Точение применяют для обработки тел вращения (валов, втулок, дисков, заготовок зубчатых колес и др.- см. рисунок).

При  сверлении заготовка, как правило, неподвижна, а сверло или другой инструмент для обработки отверстия (зенкер, развертка) получают вращательное движение и подачу.

 

Фрезерование производится при одновременном быстром вращении многозубого инструмента (фрезы) и медленном перемещении заготовки. Фрезерованием можно изготовлять также резьбовые поверхности и тела вращения.

 

Шлифование производят при быстром вращении режущего инструмента (шлифовального круга) и относительно медленном вращении заготовки. Продольной подачей является возвратно-поступательное движение заготовки вдоль своей оси. Шлифование обеспечивает получение поверхностей тел вращения, фасонных и плоских поверхностей с высокой точностью и малой шероховатостью. Шлифование применяют для обработки деталей в закаленном состоянии.


При изготовлении деталей с высокой точностью и классом чистоты обработанных поверхностей после предварительной или чистовой обработки применяют отделочную обработку (доводку).

Сварка

Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмных  соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми  частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого.
Основные виды сварки – сварка ручная дуговая, сварка ручная дуговая в среде защитного газа, контактная сварка, газовая сварка.

При электрической дуговой сварке основная часть теплоты, необходимая для нагрева и плавления металла, получается за счет дугового разряда, возникающего между свариваемым металлом и электродом. Под действием теплоты дуги кромки свариваемых деталей и торец плавящегося электрода расплавляются, образуя сварочную ванну, которая некоторое время находится в расплавленном состоянии. При затвердевании металла образуется сварное соединение. Энергия, необходимая для образования и поддержания дугового разряда, получается от источников питания дуги постоянного или переменного тока. Классификация дуговой сварки производится в зависимости от степени механизации процесса сварки, рода тока и полярности, типа дуги, свойств электрода, вида защиты зоны сварки от атмосферного воздуха и др.
По степени механизации различают сварку вручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку. Отнесение процессов к тому или иному способу зависит от того, как выполняются зажигание и поддержание определенной длины дуги, манипуляция электродом для придания шву нужной формы, перемещение электрода по линии наложения шва и прекращения процесса сварки.

При ручной сварке указанные операции, необходимые для образования шва, выполняются рабочим-сварщиком вручную без применения механизмов.
 
Дуга горит между стержнем электрода 1 и основным металлом 7. Под действием теплоты дуги электрод и основной металл плавятся, образуя металлическую сварочную ванну 4. Капли жидкого металла 8 с расплавляемого электродного стержня переносятся в ванну через дуговой промежуток. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода 2, образуя газовую защиту 3, вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла.
Металлическая и шлаковая ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движения дуги металл сварочной ванны затвердевает и образует сварной шов 6. Жидкий шлак по мере остывания образует на поверхности шва твёрдую шлаковую корку 5, которая удаляется после остывания шва. Для обеспечения заданного состава и свойств шва сварку выполняют покрытыми электродами, к которым предъявляют специальные требования.

При сварке в защитном газе электрод, зона дуги и сварочная ванна защищены струей защитного газа.
В качестве защитных газов применяют инертные газы ( аргон и гелий) и активные газы (углекислый газ, азот, водород и др.), а иногда – смеси двух газов и более.
Сварка в среде защитных газов в зависимости от степени механизации процессов подачи присадочной или сварочной проволоки и перемещения сварочной горелки может быть ручной, полуавтоматической и автоматической.
По сравнению с ручной сваркой покрытыми электродами и автоматической под флюсом сварка в защитных газах имеет следующие преимущества: высокую степень защиты расплавленного металла от воздействия воздуха; отсутствие на поверхности шва при применении аргона оксидов и шлаковых включений; возможность ведения процесса во всех пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за процессом формирования шва и его регулирования; более высокую производительность процесса, чем при ручной дуговой сварке; относительно низкую стоимость сварки в углекислом газе.
Области применения сварки в защитных газах охватывают широкий круг материалов и изделий (узлы летательных аппаратов, элементы атомных установок, корпуса и трубопроводы химических аппаратов и т. п.). Аргонодуговую сварку применяют для цветных (алюминия, магния, меди) и тугоплавких (титана, ниобия, ванадия, циркония) металлов и их сплавов, а также легированных и высоколегированных сталей.

Контактная сварка относится к видам сварки с кратковременным нагревом места соединения без оплавления или с оплавлением и осадкой разогретых заготовок. Характерная особенность этих процессов – пластическая деформация, в ходе которой формируется сварное соединение.
Место соединения разогревается проходящим по металлу электрическим током, причем максимальное количество  теплоты выделяется в месте сварочного контакта.
На поверхности свариваемого металла имеются пленки оксидов и загрязнения с малой электропроводимостью, которые также увеличивают электродосопротивление контакта. В результате в точках контакта металл  нагревается до термопластического состояния или до оплавления. При непрерывном сдавливании нагретых заготовок образуются новые точки соприкосновения, пока не произойдет полное сближение до межатомных расстояний, т. е. сварка поверхностей.
Контактную сварку классифицируют по типу сварного соединения, определяющего вид сварочной машины, и по роду тока, питающего сварочный трансформатор. По типу сварного соединения различают сварку стыковую, точечную, шовную.

При газовой сварке место соединения нагревают до расплавления высокотемпературным газовым пламенем. При нагреве газосварочным пламенем кромки свариваемых заготовок расплавляются, а зазор между ними заполняется присадочным металлом, который вводят в пламя горелки извне. Газовое пламя получают при сгорании горючего газа в атмосфере технически чистого кислорода.
При газовой сварке заготовки нагреваются более плавно, чем при дуговой; это и определяет основные области ее применения: для сварки металлов малой толщины (0,2 – 3 мм); легкоплавких цветных металлов и сплавов, требующих постепенного нагрева и охлаждения, например инструментальных сталей, чугуна, латуней; для пайки а наплавочных работ; для подварки дефектов в чугунных и бронзовых отливках. При увеличении толщины металла производительность газовой сварки резко снижается. При этом за счет медленного нагрева свариваемые изделия значительно деформируются. Это ограничивает применение газовой сварки.
Газокислородная резка заключается в сжигании металла в струе кислорода и удалении этой струей образующихся оксидов. При горении железа в кислороде выделяется значительное количество теплоты.
Для обеспечения нормального процесса резки металл должен отвечать следующим требованиям: температура его плавления должна быть выше температуры горения в кислороде; температура плавления оксидов металла должна быть ниже температуры его плавления; количество теплоты, выделяющееся при сгорании металла в кислородной струе, должно быть достаточным для поддержания непрерывного процесса резки; теплопроводность металла не должна быть слишком высокой, в противном случае теплота слишком интенсивно отводится и процесс резки прекращается; образующиеся оксиды должны быть достаточно жидкотекучими и легко выдуваться вниз струей режущего кислорода.
Практически указанным требования отвечают железо, низкоуглеродистые и низколегированные стали.

Покраска

 Порошковые краски - исходные продукты для получения полимерных покрытий. Это многокомпонентные системы, состоящие из твердых частиц - пленкообразующих и разделяющей их среды - воздуха.
Выпускаемые порошковые краски различаются по цвету (возможны все цвета по RAL), типу пленкообразователя (эпоксидные, полиэфирные, полиакрилатные, полиамидные и др.), фактуре поверхности порошковые покрытия (глянцевые, матовые, "муар", текстурированные, под "кожу", "мрамор", "гранит", "золото", с эффектом "металлик", "антик" и т.д.). По назначению порошковые краски различают для наружных и внутренних работ, для защиты труб, для получения химически стойких, антифрикционных, электроизоляционных и других покрытий; общего и функционального назначения.

Порошковые краски – материалы промышленного применения. Они требуют специального оборудования для нанесения и формируют покрытия, как правило, выше 100 С (в основном 160-250 С), поэтому пригодны для окрашивания изделий из термостойких материалов.
Технологический процесс получения покрытий из порошковых красок включает три основные стадии: подготовка поверхности; нанесение порошковой краски;  формирование (полимеризация) покрытия
 Качество покрытия зависит от соблюдения технологических режимов всех перечисленных стадий процесса. В каждом конкретном случае, под конкретное изделие разрабатывается свой технологический процесс. При этом в первую очередь, учитываются условия эксплуатации изделия и конструкционный материал, из которого он изготовлен. От указанных факторов зависит выбор способа подготовки поверхности (обезжиривание, фосфатирование, хроматирование и пр.) и типа порошковой краски (эпоксидная, полиэфирная, полиуретановая и др.). Линия для нанесения порошковых красок (покрытий) посредством распыления порошковой краски в электростатическом поле высокого напряжения обычно состоит из:
1. Многоступенчатой системы предварительной обработки поверхности,
2. Сушильной камеры для удаления адгезионной воды
3. Камеры нанесения покрытия
4. Камеры полимеризации порошковой краски
5. Транспортной системы

Установка резьбовых элементов

Зачастую при сборке возникает необходимость в резьбовых соединениях листовых деталей, тогда как небольшая толщина листа не допускает нарезания резьбы непосредственно в листовой заготовке. В таком случае на помощь приходит технология запрессовывания резьбовых втулок. Резьбовые и нерезьбовые втулки запрессовываются в сквозные отверстия в листовом материале на специальном оборудовании.

Гальванические покрытия

Гальваническое покрытие – металлическая плёнка толщиной от долей мкм до десятых долей мм, наносимая методом электролитического осаждения на поверхность металлических изделий с целью защиты их от коррозии и механического износа, а также сообщения поверхности специальных физических и химических свойств. Различают основные классы гальванических покрытий:
1. Декоративное
2. Защитное
3. Электропроводное
Цель декоративного покрытия – придание изделию требуемого внешнего вида. Наиболее распространенны хромированное и никелированное гальванические покрытия, причем перед нанесением непосредственно хрома или никеля, на изделие предварительно наносят медную подложку толщиной от 3 до 12 мкм. Практикуют также многослойные гальванические покрытия, например «медь-никель-хром».
Защитное покрытие наносится для защиты изделия от каких-либо агрессивных воздействий внешней среды. Наиболее стойким считается кадмиевое покрытие, которое способно защитить изделие при работе в морской воде, но из-за довольно неэкологичной технологии нанесения оно не получило достаточного распространения. Наиболее распространенным является покрытие – так называемый «радужный цинк» - цинковое с хроматированием. Широко применяется также «белый цинк» - простое цинковое покрытие. Преимущество «радужного цинка» в том, что на него легче ложится и лучше держится лакокрасочное покрытие.
Электропроводное покрытие наносится на изделие, если ему необходимо придать электропроводящие свойства. Для этого наиболее подходят олово-свинцовые покрытия или химическое пассивирование.


Лазерная обработка

Лазерная обработка материалов является одной из технологий, определяющих современный уровень производства в развитых производственных предприятиях. Среди технологических лазерных источников, используемых для обработки материалов, традиционно выделяются три основных типа установок:
1. Твердотельные квазинепрерывные и импульсно – периодические источники лазерного излучения с выходной мощностью 100 - 300 Вт для обработки черных металлов и нержавеющей стали;
2. Газовые непрерывные СО2 (инфракрасные) лазеры с выходной мощностью до 250 Вт для обработки неметаллических материалов (полимеры, дерево, резина и т.д.);
3. Газовые непрерывные СО2 лазеры с выходной мощностью до 2500 Вт для обработки как неметаллических материалов, так и черных металлов, легированных сталей и некоторых видов сплавов.
Кроме упомянутых существует широкая гамма других источников лазерного излучения, однако их использование определяется либо узким специфическим кругом задач, либо экспериментально – исследовательским назначением лазерных установок.
Области применения
Применение лазерных технологий в обработке материалов чрезвычайно многообразно.
1. Лазерная резка - самый распространенный вид лазерной обработки. В процессе лазерной резки происходит плавление или испарение материала и удаление продуктов процесса из зоны резки продувкой кислородом, воздухом, азотом или другим технологическим газом. Основные достоинства: высокое качество технологического процесса, скорость, гибкость, минимальные затраты материала (диаметр «режущего инструмента» 0.1- 0.2 мм). При резке лазером отпадает необходимость механического закрепления заготовки ввиду отсутствия динамических или статических воздействий, резка осуществляется сфокусированным излучением.
2. Лазерная гравировка – изменение структуры материала, испарение или разрушение материала на заданную глубину воздействием импульса лазерного излучения. Исходя из технологии, гравировка осуществляется на импульсных лазерах, либо с помощью затворов, реализующих импульсный режим работы.
3. Лазерная маркировка – изменение структуры поверхности материала воздействием импульса лазерного излучения. Маркировка производится, как правило, на металлических материалах импульсными лазерами.
4. Лазерная «гравировка» по пасте СО2 лазерами малой мощности (30-40 Вт) производится на поверхности металлов с использованием специальных паст и является, по сути, некоторым аналогом термопечати. СО2 лазеры спекают пасту и обеспечивают относительно высокую адгезию сублимата на поверхности металла.
5. Выполнение объемных изображений в массе оптически прозрачного материала (стекла) – основано на фокусировании излучения не на поверхности материала, как в случае резки, а в его толще. Под воздействием короткого импульса излучения в точке фокусировки происходит микровзрыв, изменяющий однородность материала. Таким образом, формируется один из пикселов составляющих изображение.

Плазменная резка

Плазменная резка - эффективный процесс, используемый в различных отраслях промышленности для резки чёрных и цветных металлов и сплавов с высокими производительностью, точностью и качеством реза.
Сущность процесса плазменной резки заключается в локальном интенсивном расплавлении разрезаемого металла в объеме полости реза теплотой, генерируемой сжатой дугой, и удалении жидкого металла из полости высокоскоростным плазменным потоком, вытекающим из канала сопла плазматрона.
Аппараты плазменной резки предназначены для высококачественной и производительной резки широкого спектра токопроводящих материалов: углеродистых и нержавеющих сталей, бронзы, алюминия и других, не поддающихся кислородной резке. Высокая надежность и простота в эксплуатации делают эти установки незаменимыми помощниками на производствах и стройках. Легкое зажигание дуги, опорное кольцо, позволяющее ставить горелку на деталь и небольшой набор дополнительных приспособлений дают возможность качественно производить работу даже начинающему резчику. Системы защиты корпуса источника питания и горелки обеспечивают безопасность резчика от поражений электрическим током и ожогов.

METALLUX
г. Москва, Стахановская ул, 22 (Схема проезда)
Телефон: (495) 730-10-77
E-mail: info@metallux-k.ru
Copyright 2005 Metallux. Веб дизайн, разработка и продвижение сайта - InterLabs